8mm 1000Kg 300Tpd Float Glass Production Line Glasverwerkingsmachines in de bouwindustrie

8mm 1000Kg 300Tpd Floatglas Productielijn Glasverwerkingsmachines in de Bouwsector

1. Korte Beschrijving

De naam floatglas komt van het drijven en vormen van de glasvloeistof op een vloeibaar metalen tin-oppervlak. Door deze vormmethode te gebruiken, hoeft de zwaartekracht van het glas niet overwonnen te worden, kan de breedte van het glas worden vergroot, de snelheid van het strekken worden verbeterd en de capaciteit en schaal van de productie worden vergroot.

Floatglas heeft een vlak oppervlak, uitstekende optische prestaties, geen vervormingen, en door zijn goede kwaliteit kan het geproduceerde floatglas worden gebruikt voor diepe verwerking.

2. Kenmerk

Omdat de glasvloeistof zich vormt op het vloeibare metalen tin-oppervlak, kan een hoogwaardig dubbelzijdig gepolijst glasoppervlak worden bereikt. De parallelheid en vlakheid van floatglas zijn net zo goed als het mechanische polijsteffect, maar het heeft een betere mechanische capaciteit en chemische stabiliteit dan mechanisch gepolijst glas.


3. Leveringsomvang

• Behandelingssysteem voor grondstoffen
• Intern en extern scherven systeem
• Glasoven
• Tinbad
• Koude-eindapparaat
• Hulpmiddelen
• Automatisch controlesysteem

4. Grondstoffen

Belangrijkste materialen zijn voornamelijk:

5. Technische Stroomschema van Floatglaslijn

• Gekwalificeerde batchmaterialen worden naar de oven getransporteerd om te smelten.
• Gesmolten glasvloeistof stroomt op het tinbad en vormt een glasplaat door mechanische en chemische methoden.
• Wanneer de temperatuur van de glasplaat daalt tot ongeveer 600°C, wordt deze naar de gloeioven getransporteerd om de spanning te verminderen.
• Na inspectie en snijden worden de geproduceerde glasproducten naar de verpakkingsruimte getransporteerd.

6. Beschrijving van de Belangrijkste Apparatuur


6.1 Batchfabriek

Voor het doseren en mengen van de grondstoffen.


6.2 Oven

De smeltbak is een essentieel onderdeel van de glasproductielijn, de kwaliteit van de vuurvaste materialen is erg belangrijk.

6.3 TinbadHet is een essentieel en een van de belangrijkste apparaten van de floatglasproductielijn.

Glasvloeistof drijft op het metalen tin, door strekken, vormen, polijsten en koelen, wordt een gekwalificeerde glasplaat gevormd en daalt de temperatuur tot ongeveer 600°C, de overdrachtsrol stuurt de plaat naar de gloeioven.

6.4. Beschermgasstation

Het beschermgasstation moet continu werken om het benodigde gas voor het tinbad te produceren en te leveren.

Normaal gesproken worden stikstofgas (N2) en waterstofgas (H2) gebruikt als beschermgas. Dit is voornamelijk om de oxidatie van vloeibaar metaal tin te voorkomen of te verminderen.

Stikstofgas, een soort kleurloos en geurloos gas, dat een hoofdbestanddeel is van beschermgas, met een dissociatietoestand in de natuur. Een inert gas zoals stikstofgas, kan niet in de lucht verbranden en lost niet op in water, wat de oxidatie van metaal tin kan voorkomen, en er is geen reactie tussen stikstofgas en metaal tin.

Waterstofgas is een lichtste, kleurloze en geurloze verbrandingsgas, dat voornamelijk in samengestelde toestand voorkomt. Het is een sterk reductiemiddel, met minimale viscositeit, hoge geleidbaarheid en sterke chemische activiteit, dat een chemische reactie kan aangaan met veel materialen om verschillende soorten hydriden te produceren.

6.5. Gloeioven

Het doel van het gloeien van glas is om de interne restspanning en optische heterogeniteit van floatglas te elimineren om de interne structuur van het glas te stabiliseren.

Eigenlijk is het glasgloeiproces ook een koelproces, het is nodig om de koelsnelheid te regelen op basis van verschillende diktes en vereisten. De restspanning in het glas na het gloeien moet aan de eis voldoen. Tegelijkertijd mag de tijdelijke spanning die tijdens het gloeien wordt geproduceerd niet te groot zijn, anders zal het glas barsten in de gloeioven.

6.6. Koude-einde

Het verdeelt zich voornamelijk in drie secties voor het koude-einde in de floatglasproductielijn. Details zijn als volgt:

Inspectie- en voorbehandelingssectie

• Snij- en breeksectie
• Stapel- en verpakkingssectie